熱塑性增強塑料一般由樹脂及增強材料組成。目前常用的樹脂主要為尼龍、聚苯乙烯、ABS、AS，聚碳酸酯、線型聚酯、聚乙烯、聚丙烯、聚甲醛等。增強材料一般為無堿玻璃纖維（有長短兩種，長纖維料一般與粒料長一致為2～3毫米，短纖維料長一般小于0.8毫米）經表面處理后與樹脂配制而成。玻纖含量應按樹脂比重選用合理的配比，一般為20%～40%之間。

由于各種增強塑料所選用的樹脂不同，玻纖長度、直徑，有無含堿及表面處理劑不同其增強效果不一，成型特性也不一。

如前所述增強料可改善一系列力學性能，但也存在一系列缺點：沖擊強度與沖擊疲勞強度低（但缺口沖擊強度提高）；透明性、焊接點強度也降低，收縮、強度、熱膨脹系數、熱傳導率的異向性增大。故目前該塑料主要用于小型，高強度、耐熱，工作環境差及高精度要求的塑件。

工藝特性：

⑴流動性差增強塑料熔融指數比普通料低30%～70%故流動性不良，易發生填充不良，熔接不良，玻纖分布不勻等弊病。尤其對長纖維料更易發生上述缺陷，并還易損傷纖維而影響力學性能。

⑵成型收縮小、異向性明顯成型收縮比未增強料小，但異向性增大沿料流方向的收縮小，垂直方向大，近進料口處小，遠處大，塑件易發生翹曲、變形。

⑶脫模不良、磨損大不易脫模，并對模具磨損大，在注射時料流對澆注系統，型芯等磨損也大。

⑷易發生氣體成型時由于纖維表面處理劑易揮發成氣體、必須予以排出，不然易發生熔接不良、缺料及燒傷等弊病。

成型注意事項：

為了解決增強塑料上述工藝弊病，在成型時應注意下列事項：

⑴宜用高溫、高壓、高速注射。

⑵模溫宜取高（對結晶性料應按要求調節），同時應防止樹脂、玻纖分頭聚積,玻纖外露及局部燒傷。

⑶保壓補縮應充分。

⑷塑件冷卻應均勻。

⑸料溫、模溫變化對塑件收縮影響較大，溫度高收縮大，保壓及注射壓力增大，可使收縮變小但影響較小。

⑹由于增強料剛性好，熱變形溫度高可在較高溫度時脫模，但要注意脫模后均勻冷卻。

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